1. Faktor Bahan Mentah
Faktor bahan mentah secara langsung mempengaruhi kesan pelet. Bahan dengan kandungan kanji yang tinggi mudah digelatinkan oleh stim. Selepas penyaman, bahan mentah ini mempunyai tahap kelikatan tertentu, yang bermanfaat untuk pembentukan pelet. Untuk bahan mentah dengan kandungan gentian mentah yang tinggi, menambah sejumlah minyak boleh mengurangkan geseran antara bahan dan die cincin semasa pelleting, yang bermanfaat untuk bahan untuk melepasi cincin die dan pelet mempunyai penampilan yang lebih licin selepas terbentuk. Secara amnya, jumlah tambahan adalah kira-kira 1%. Menambah terlalu banyak minyak boleh menyebabkan pelet menjadi longgar. Jika lebih banyak minyak perlu ditambah, penyemburan selepas pelet boleh dipertimbangkan, yang amat sesuai untuk pengeluaran-suapan tenaga tinggi. Saiz zarah bahan mentah yang dihancurkan menentukan luas permukaan komposisi makanan. Lebih halus saiz zarah, lebih besar luas permukaan, lebih cepat bahan menyerap lembapan daripada stim, yang bermanfaat untuk penyaman bahan dan pelet yang lebih mudah. Dari perspektif pelet, penghancuran yang lebih halus menghasilkan keamatan pelet yang lebih tinggi, tetapi memerlukan lebih banyak wap, dan terdedah kepada tersumbat jika tidak berhati-hati. Juga, penghancuran bahan mentah yang terlalu halus membawa kepada penggunaan kuasa yang terlalu tinggi. Saiz zarah yang terlalu kasar meningkatkan kehausan pada acuan cincin dan penggelek tekanan, menyukarkan pellet, terutamanya dengan acuan cincin berdiameter kecil. Ini juga mengakibatkan gelatinisasi yang lemah, yang membawa kepada penggunaan bahan yang tinggi, hasil yang rendah, dan kandungan serbuk yang tinggi dalam pelet. Oleh itu, untuk pengeluaran makanan ternakan dan ayam, ayak 2.5–3.0 mm disyorkan untuk menghancurkan jagung. Ini mengelakkan kelemahan saiz zarah yang terlalu halus sambil memastikan saiz zarah yang diperlukan untuk penyaman suapan yang betul, sekali gus mengurangkan kandungan serbuk dalam pelet. Tambahan pula, perhatian harus diberikan kepada keseragaman pencampuran sebelum pelleting. Oleh kerana formulasi makanan adalah kompleks dan graviti tentu pelbagai bahan mentah berbeza dengan ketara, masa pencampuran yang berbeza harus digunakan untuk formulasi dan varieti yang berbeza untuk mencapai pekali variasi keseragaman kira-kira 5%.
2. Kawalan Aliran Suapan
Untuk memastikan kilang pelet beroperasi secara berterusan dan sekata pada beban penuh, kadar aliran bahan yang memasuki kilang mesti memenuhi keperluan pelet. Struktur penyusuan harus secara berkesan menghapuskan pemberian makanan berselang-seli yang disebabkan oleh penggumpalan. Mengambil kilang pelet SZLH40 sebagai contoh, kadar aliran bahan tidak boleh kurang daripada 10T/H. Untuk menstabilkan aliran bahan dalam pengeluaran sebenar dengan melaraskan penyuap, pendekatan yang munasabah adalah memasang silo penampan terus di atas kilang pelet. Tanpa silo penimbal ini, atau dengan paip penyambung yang panjang (lebih 0.5m) antara silo penimbal dan penyuap, sukar untuk menjamin kadar suapan yang stabil. Banyak kilang makanan, apabila mengalami kecekapan kilang pelet yang tidak normal, fokus semata-mata pada kilang pelet itu sendiri, mengabaikan faktor suapan. Pada hakikatnya, banyak kali, penurunan kecekapan pengeluaran disebabkan oleh aliran suapan yang tidak stabil. Secara amnya, apabila kilang pelet beroperasi dengan lancar dan normal, bekalan stim adalah mencukupi, pintu suapan terbuka sepenuhnya, dan kelajuan penyuap diselaraskan kepada nilai undian manakala motor utama secara konsisten gagal mencapai nilai operasi terkadarnya, ia boleh ditentukan bahawa aliran suapan tidak mencukupi. Pada ketika ini, punca harus dikenal pasti dan ditangani.
3. Operasi Pengeluaran
Kawal jurang antara penggelek tekanan dan acuan dengan betul. Jika jurang terlalu kecil, die dan roller akan mudah haus dan menghasilkan bunyi yang berlebihan; jika jurang terlalu besar, ia akan menjejaskan penyemperitan bahan. Jurang biasanya dikawal antara 0.05 dan 0.30 mm. Tolok perasa boleh digunakan untuk pengukuran semasa pelarasan; pemeriksaan visual juga boleh diterima jika tolok perasa tidak tersedia. Mengambil acuan dan penggelek baharu sebagai contoh, acuan dan penggelek sepatutnya kelihatan hampir menyentuh, tetapi apabila tiada bahan, unit utama hendaklah berputar supaya acuan tidak dapat menggerakkan penggelek. Adalah amat penting bahawa dadu baharu dipasangkan dengan roller baharu, dan jurangnya hendaklah kecil. Selain itu, penggelek hendaklah digris secukupnya (biasanya -litium tahan suhu tinggi-berasaskan gris No. 7) untuk mengelakkan galas daripada terbakar akibat suhu yang berlebihan. Pengikis makan juga harus dilaraskan; jika tidak, bahan akan mengalami kesukaran memasuki antara penggelek dan die, dan beberapa bahan akan tumpah keluar dari penutup die, mengakibatkan zarah hancur. Pelarasan hendaklah memastikan bahawa jurang antara lengkung tepi atas pengikis dan penutup die/die adalah lebih kurang 2-3 mm, dan hujung hadapan pengikis tidak boleh melepasi alur pemotongan di dalam lubang dalam dadu. Selepas semua bahagian kilang pelet dilaraskan, kilang pelet boleh dimulakan. Mula-mula, mulakan kilang pelet, perapi dan penyuap; pada masa ini, penyuap harus berada dalam keadaan suapan rendah. Untuk mengelakkan serpihan daripada memasuki acuan, pintu pelepasan luaran pada pintu kawalan hendaklah dibuka untuk mengalirkan sebarang bahan yang bercampur dengan serpihan. Setelah serpihan dibersihkan, bahan itu boleh dimasukkan ke dalam acuan. Sebagai langkah berjaga-jaga, pegang pemegang pintu pelepasan luaran dan biarkan beberapa bahan masuk ke dalam acuan terlebih dahulu, kemudian perhatikan sama ada sebarang zarah keluar dengan lancar, sambil memantau perubahan semasa pada masa yang sama. Jika zarah dihasilkan secara normal, arusnya agak stabil dengan turun naik yang minimum dan tidak mencapai arus undian, maka kadar aliran bahan boleh ditingkatkan, bersama-sama dengan keluaran stim.
4. Cincin Die
Sama ada bahan boleh diperah melalui acuan semasa granulasi bergantung kepada tekanan dan geseran yang dihasilkan dalam orifis acuan. Ini berkaitan dengan pekali geseran antara bahan dan dinding cetakan, kandungan lembapan, saiz zarah bahan mentah, suhu, masa penampan bahagian ubah bentuk plastik bahan, dan kebolehmampatan bahan. Ciri-ciri ini berkait rapat dengan kedalaman dan diameter orifis die. Secara amnya, nisbah mampatan orifis dadu hendaklah antara 1:8 dan 1:13 (iaitu, nisbah orifis dadu kepada ketebalan acuan acuan). Nisbah mampatan yang lebih kecil menghasilkan panjang berkesan orifis yang lebih pendek, yang membawa kepada tekanan yang kurang pada bahan dalam orifis dan penyemperitan yang lebih mudah melalui cetakan. Ini menghasilkan pengeluaran yang lebih tinggi, tetapi peletnya longgar, mempunyai kandungan serbuk yang tinggi, dan penampilan yang kasar. Sebaliknya, panjang berkesan orifis mampatan yang lebih panjang meningkatkan tekanan pada bahan dalam orifis, menghasilkan pelet yang lebih padat, licin dan{12}}berkualiti tinggi dengan kandungan serbuk yang dikurangkan. Walau bagaimanapun, ini mengurangkan pengeluaran kilang pelet dan meningkatkan penggunaan kuasa setiap tan. Oleh itu, pengeluar makanan akan memilih nisbah orifis die yang berbeza apabila menghasilkan pelet dengan spesifikasi dan jenis yang berbeza.
